基層生產管理培訓心得感想（精選5篇）

基層生產管理培訓心得感想 篇1

“ 工欲善其事，必先利其器。”在首期《全省紡織企業基層管理人員培訓》裏得以充分的體現，來自全省不同的地區和崗位、年齡跨度30餘歲的七十八名紡織學員，帶着共同的追求，相同的理念，一起渡過緊張而充實的十天。每一天裏看到的都是聚精會神如飢似渴的學習場面，聽到的都是相互溝通與交流的聲音，體現的是對本單位領導給予學習機會的珍惜，以及積極向上、與時俱進，實現自我價值的精神。時間的緊張短暫，課程的緊湊，內容的豐實，學院領導及教授的精彩講演，是全體學員的共同感受，使我們對當前紡織形勢以及基層管理人員所應具備的能力素質有了更深刻地理解。

紡織行業是市場化高、競爭激烈的行業，西方貿易保護主義對紡織品的出口構成了威脅，國際貿易環境更爲嚴峻，國內低水平重複建設造成整體資源緊張已成爲不爭的事實。面對多方面的挑戰，紡織企業必須進行準確的市場定位，建立和維持競爭優勢，追求最佳的生產效率，提高產品檔次，開發人力資源，提高管理素質，。才能得以生存並求得發展。隨着社會的進步，人力資源管理變得更加複雜，基層管理人員要成爲連接上層領導和員工的紐帶，並通過基層管理者鼓舞 員工士氣，提高產量，保證產量，降低消耗降低成本，使公司領導的意圖和公司利益得以實現和保障，必須充分發揮和具備組織、指揮、控制、協調的能力和素質。

管理是設計並維持一種良好環境，讓人在羣體中高效率地完成既定目標。在這個活動過程中基層管理人員既是導演也是演員，必須具備理解上級指令、分解工作任務、指導他人活動、解決問題、專業技術、良好的溝通協調、激勵下屬的能力，其行爲規範和道德修養要求格外高。這些能力和素養需要不斷地學習、積累和實踐，具備了個人影響力，就能用人格的力量產生號召力、凝聚力，讓員工發揮最大潛力，各使己長，羣策羣力，以競事功。

隨着改革的不斷深入，計劃經濟下的公有制思維定勢下的勞動方式，崗位定員方式，正在不斷的變革，員工的接受能力和心理承受能力以及所帶來的思想波動造成的生產作業隱患，無時不在考驗着我們基層管理人員的溝通協調能力和採取怎樣的激勵應對措施的能力。XX年9月份我們公司在進行結構調整中，進行人性化操作，對年齡偏大、身體狀況較差的員工讓其自願辦理內部退養，在操作過程中，出現了較大的波動，對退養範圍內的待遇比例不滿意，範圍外的由於生產車間勞動強度大和考慮以後不確定因素的顧慮也採取集體行動爭取退養，一段時間內人心浮動。此時此刻，溝通發揮了作用，對政策宣傳，對形勢的教育，對員工不同情況區別對待，環環相扣，溝通到位，退與留的員工人心穩定，即達以了到了公司要求的預期目的，又確保了生產秩序的正常。

管理基本定義是通過他人來完成任務。激勵是研究一個人完成一項工作的內在心理意願，員工能否高效率本地完成工作，已確保工序目標的實現是基層管理着最關心的，如何激發員工的潛力，使其努力投入，除建立健全完善的可操作性強的、合理的制度外，還應在具體操作中給員工創造一個良好的工作環境，建立起公平競爭的平臺，激勵得當，員工工作效率倍增。XX年10份，公司實行切塊管理，化覈算單位，生產車間與市場貼得更近，由於受“非典”影響，紡織市場萎靡不振，接單困難，品種定位不穩定，改機相當頻繁，且支數偏低，充分體現了“不變的是變化”。爲此，作爲基層管理人員，適時適度地激勵措施才能確保生產任務的順利完成。爲了能解決支數偏低所帶來的運轉操作人員緊張，採取了在設備條件、品種條件、操作工技術條件具備的情況下，擴大工作定額，並同時按超定額付報酬，即緩解了人員緊張給生產管理帶來的不利因素，也促進了勞動組織有了實質性的改變，起到了以點帶面的作用。

一個優秀的球隊之所以不同於普通球隊，就在於球員是否相互關切、配合默契，這就是“團隊精神”，如果球隊裏充滿了這種精神，這個球隊一定可以穩操勝券，海爾集團更是彰顯了團隊的精神所帶來的收穫。作爲人員密集型產業的紡織行業更需要員工與員工、工序與工序之間的通力合作、密切配合，才能最大限度地提高生產過程的連續性和節奏性，才能夠提高設備利用率，縮短 生產週期，加速資金週轉、降低成本。XX年元月份，公司決策，進一步化小覈算單位，成立分廠，將原來三個生產車間合併爲一個紡紗分廠，進行成本效益獨立覈算，雖然現在纔剛剛走過了三個月，從制度的執行、落實、前後工序的生產默契配合，從員工到各級管理人員圍繞降低成本、提高效益同舟共濟的願望，證實了一種良好的新型團隊精神正在形成。

設備、運轉、工藝基礎管理是管理的重點，是質量效益的保證，如何在現有的裝備下，通過技術支撐發揮設備的最佳敵對行動狀態，需要對人和物的狀態管理，向管理要效益，增強企業競爭力，是永恆的主題，作爲基層管理人員，要把所學到的新知識新觀念，在生產管理過程中去應用去實踐，全力以赴履行崗位職責，努力營造一支無往而不勝的團隊，以優質高產低消耗，爲提高企業的經濟效益做出自己的貢獻。

基層生產管理培訓心得感想 篇2

經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的瞭解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下爲此次培訓的感想總結：

一、消除浪費。作爲精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金佔用，提高生產效率。

二、準時化與自働化。後拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，後拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑑應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助於人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎麼做。

四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便於操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，並持續改進，以零缺陷爲最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但並沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節(包括人員行動距離、設備擺放位置等)的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對於不同的人員也可以使其生產狀態具有可重複性，使產品質量更加趨於穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便於持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特製的盒子上，量具數量是否缺少一目瞭然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現狀而言，機加工屬於離散型製造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬於流程性製造業，豐田精益生產模式並不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、>物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑑的地方。

基層生產管理培訓心得感想 篇3

精益生產方式是一種以最大限度地減少企業所佔用的資源和降低企業管理和營運成本爲主要目標的生產方式。精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意。“兩大支柱”是準時化與人員自主化。“一大基礎”是指改善。改善是精益生產的基礎，可以說沒有改善就沒有精益生產。

據麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統計，在初步實施精益生產方式的企業,通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產系統轉化爲連續流動，可使整個系統的勞動生產率翻一番，同時減少完成生產時間的90%，減少整個系統庫存量的90%;在用戶手中發現錯誤、生產過程中的廢品率下降一半;新產品面市的時間縮短一半;用戶只需再增加極少的費用，就可以獲得產品系列範圍內更多的變型品種。當“精益”生產方式在企業實施兩、三年後還能夠通過持續的改進將“生產率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。

現代社會化大生產的不斷髮展，給企業現場管理提出了更高更新的要求。按精益生產方式的要求，生產現場管理必須合理地組織現場的各種生產要素，做到人流、物流運轉有序，信息流及時準確，使生產現場始終處於正常、有序、可控的狀態。具體地講，就是生產上精心組織，管理上精雕細刻，工藝上精益求精，成本上精打細算，操作上精耕細作，精神上精誠團結。

一、“八個零”是企業現場管理的終極目標

按照精益生產方式的要求，企業現場管理的目標是達到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間爲零;合理佈局生產現場，物流走向損耗爲零;合理安排生產，產品浪費及庫存積壓爲零;嚴格工藝紀律和工藝操作規程，操作失誤和產品質量不合格現象爲零;加強現場巡檢和設備維護保養，裝置“跑、冒、滴、漏”現象爲零;準確及時填寫各種現場原始記錄，規範現場各類信息標識，裝置系統程控儀表、電訊、計算機保持有效運轉，信息顯示、傳遞誤差現象爲零;嚴格安全生產規程和安全生產責任制，安全隱患、事故爲零;不斷提高現場人員的職業素養，形成良好的職業道德風氣，現場人員不良行爲爲零。管理上的精雕細刻，實際上是確保現場各類問題的發生爲零。比如對生產現場的定置管理，就是使各生產要素有機結合，實現生產過程科學化、規範化、標準化，從而達到降低生產成本，提高產品質量、經濟效益和現場文明生產水平的目的。

二、全員努力,精心組織生產是關鍵

精益生產方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求爲依據，以充分發揮人的作用爲根本，運用多種現代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業資源，力求取得最大的經濟效益。爲了適應當前激烈競爭的市場，企業應把精心組織好生產作爲搞好生產現場管理的首要任務，同時以市場需求指導現場管理，根據市場行情和產品效益狀況，調度生產現場的運作。對盈利的產品滿產高產，微利或市場不好的產品限產，沒有邊際利潤的產品停產。本着精簡、合理、優化、高效的原則，根據市場需要，重新覈定生產現場崗位的定員定編。對生產能力過剩的生產裝置，可通過對生產工藝線的整體分配和生產負荷的系統測算，反覆平衡、調整，實行崗位優化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點。加強對生產現場的規範管理，優化生產現場，對不利於生產有效運行、影響生產現場整體形象的現場問題，比如“髒、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現象，下大力氣治理整改，爲安全、穩定、有效生產，創造良好的現場環境。

三、精益求精是工藝管理的基本

隨着市場經濟的不斷髮展和賣方市場向買方市場的轉變，企業面臨着市場的嚴峻挑戰。“一切爲了用戶，一切滿足用戶”，始終是企業的生產經營宗旨。鑑於目前用戶對產品的工藝要求越來越嚴格，也越來越挑剔，爲了滿足不同層次的用戶需要，企業有必要制訂一系列優化生產工藝方案，不斷改進產品工藝配方，增強產品的競爭能力。比如根據ISO9000質量認證標準，加強對產品全過程的質量控制。對人、機、料、法、環等環節中影響質量的因素進行系統分析，並把着重點放在對工藝方法的改進上。在工藝改進方面，企業應堅持精益求精的原則，提倡“擰乾的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關活動。嚴格工藝技術規程和崗位操作法，根據市場要求，對企業生產崗位的工藝卡片內容重新進行修訂。對工藝上有嚴格要求，對下道工序的工作有嚴重影響的關鍵生產部位，設立關鍵工序控制點，明確關鍵工序操作人員和檢驗分析人員的職責。嚴格按工藝卡片要求進行工藝指標的控制，杜絕違反工藝紀律的現象。

四、成本上必須精打細算

生產現場的成本管理，主要是以班組經濟覈算爲主。爲了進一步落實企業內部的經濟責任制和貫徹勤儉辦企業的方針，充分調動現場人員當家理財、自主管理的積極性，真正做到節能降耗、節支增效，企業可根據生產現場的實際需要，本着幹什麼、管什麼、就算什麼的原則，要求生產現場成本覈算要能夠直接反映生產一線班組的工作成果，要符合實際，算而有用。通過預測、記錄、比較、分析和控制，覈算現場的消耗與取得的生產成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現場人員進一步明確今後班組提高經濟效益的方向。現場成本覈算內容包括生產成果和生產消耗兩個方面，具體經濟指標有產量、質量、設備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產等。目前，企業現場生產成本覈算大多數是採取“三比、兩找、一落實”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實際同計劃指標(或承包指標)、定額相比，本期實際同上期完成情況比，本期實際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經驗教訓。所謂“一落實”，就是把改進的有關工作措施逐一落實到現場人員和各個崗位上，並做到“千斤重擔衆人挑，人人肩上有指標”。

五、操作上精耕細作

爲了提高現場人員的操作水平，規範操作行爲，確保操作無誤，企業可在生產一線操作崗位開展優秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓班，推廣生產一線勞動模範創造的先進操作法，進行操作失誤反思，適應不同的操作崗位和專業要求，制訂不同的操作規程(比如工藝操作規程、安全操作規程、設備操作規程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實際操作技能，同時也能鍛鍊和培養一支具有高度敬業精神、操作經驗豐富、臨場應變能力和處理事故能力比較強的操作隊伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產特點及工藝、設備和物料狀況，學徒、學員等無證人員必須有專人監護，嚴禁獨立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術指標，對崗位所管轄設備，也要做到“四懂三會”，即懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養、會排除故障。從嚴、從難、從實際出發，堅持幹什麼，學什麼，缺什麼，補什麼，做到“四過硬”，即操作技術過硬，維護保養設備過硬，產品質量過硬，複雜情況下處理問題過硬。

基層生產管理培訓心得感想 篇4

6月下旬，我在北京參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議,也是我第一次接觸精益管理，收穫頗豐。

首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足於點的改善;中層幹部的作用在於建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足於線的改善;高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，纔能有效推進企業的精益管理工作。

精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬於世界科學發展進程中的必經之路。那麼如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢?就要改變陳舊思想、運用創新方法、採取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要採用吸收原則並加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關於如何開展下一步的工作，我有一些想法：

一、培訓非常重要。這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，着眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們瞭解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家瞭解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這纔是做好精益工作的基礎。

二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自於企業領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業的管理監控層、協調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的佈局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發出工具，節約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。

三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自爲政的“孤島現象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。現在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷茫”，有必要這樣來做麼。精益是企業行爲，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的3-5年規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。

基層生產管理培訓心得感想 篇5

公司一直注重學習，培養人材，我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周雲老師演講的<<精益生產管理>>課程，雖然之前也有參加過幾次精益生產及相關課程培訓，都有不同的收穫，受益匪淺，此次通過周老師對精益生產的理論及實踐的詳細講解.我對精益生產的理解更深入，也讓我認識到作爲玩具動漫製造行業，想在經濟競爭力強大的市場上領先，必須着力推行精益方式生產，通過精益生產的核心思想消除企業一切的無效勞動和浪費，達到了降低成本，提高效益，縮短生產週期，滿足客戶的需求及改善質量的目的，經過兩天視聽周老師的培訓講解，結合本公司的精益生產推行，總結了以下幾點:

一、首先了解生產的六大要素(生產， 交貨， 質量， 成本， 安全，士氣)

其中生產就有五件必要做的事，產量計劃(有大計劃，小計劃，預測，細分到每天，每班);生產效率進度的控制，人機優化提升效率;現場5S(現在已有6S-7S-8S)要做好5S，可視化暴露問題才能解，還要營氛圍);報告可判斷當天是否達標，要持續改善.通過這幾件事達到低成本，高質量，準時交貨.另外安全管理可設置崗位危險性分析卡，如溫度，溼度，光照，煙，噪音，化學品等等，要有一個管理標準.再有多能工的技能培養，要形成個體及團隊的工作士氣，做到一專多能，一人多崗，一崗多人.

二、堅持以 5S 運動爲基礎去開展工作。

很多工廠在推行5S時都是“一緊，二鬆，三垮，四重來”，我們公司在推行5S已有很大的成效，5S 活動不僅能夠改善生產環境，還能提高生產效率、產品質量、服務水平、員工士氣等，是減少浪費、提高生產力的基本要求，也是其他管理活動有效展開的基礎。無論是部門管理還是車間管理，5S 都可以營造出一種良好的工作氛圍。

三、大力培養多技能員工。

實施精益生產，企業內部要注重多能工的培養。在不影響正常工作的前提下，企業有必要給各級員工提供多種崗位鍛鍊學習的機會，使員工能真正找到適合自己潛能、才智發揮的工作崗位，這對於改善人際關係、擴大和積累員工的知識和技能、提高作業人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數推行精益生產方式的企業內部，特別是以生產爲主的製造業，相當缺乏熟悉本企業內部運作的作業分析技術人員，直接從外面引進成本很高，而多能工的培養可以彌補這一空缺，也爲企業儲備更多適合企業發展需要的後備人才。

四、目視化管理。

爲了在生產現場中所發生產的問題，異常，浪費等等，體現出一目瞭然的狀態，塑造一目瞭然的工作場所，有關品質，成本，交期，安全及有關品管圈活動等狀況，透過目視管理的工具，比如利用圖表，看板，顏色，放置所的區域規劃等，使人都一目瞭然，目的是以便訊速而容易地採取對策，防止錯誤的發生，提醒當事人及相關人員，並掀起競爭意識，容易獲得改善的建議與協助。

五、快速換型或換線。

大多數製造企業生產的產品不會僅是一二種而已，少則數十種，多則數千種也有。不同類別的產品在生產的過程中必定有其不同的製造條件。比如說：啤塑膠件溫度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，產品的生產製程及工藝要求不同。因此，在不同類別的產品更換時，生產線必須暫時停止生產活動，以便更換並設定新的工作條作，這種更換設定的動作就稱爲“切換”。“切換”時，因生產停頓所耗費的時間就稱爲“切換時間”。“切換”的次數會因生產線產品種類的增多，或生產批量減少而相應增多。每次“切換”耗費的時間，對工廠而言是損失。爲了減少這種損失，許多人想到的解決方式就是加大每一種產品的生產批量，以及減少產品的種類，這樣每一個產品所分攤的平均切換損失就會減少。換句話說，生產的批量越大，分攤的切換成本就越低。但是如果批量超過了市場的需要量，多餘的產品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關的防護保管及管理，所以每次生產的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生產的批量越少越好。到底該怎麼辦呢.

如上所述爲了避免“切換時間”的損失，許多人傾向於加大生產的批量數，以減少切換次數。但是這種做法，僅僅考慮到切換本身成本的減少，卻忽略工廠的整體效率。例如：製造過多的浪費、等待的浪費、不良品的浪費、生產交付時間過長、物流混濁等等，尤其目前

市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質、短交付期的新競爭的優勢，就必須儘量縮短“切換時間”，這就是“快速換模(線)”的意義，具體如何實施，觀看了F1方程賽車更換車胎及加油的全過程就基本明白了。

六、對八大浪費再認識

之前有學習過無數次七大浪費：1、製造過多過早浪費.2、等待浪費.3、搬運浪費.4、庫存浪費.5、製造不良品浪費.6、多餘加工作業浪費.7、多餘動作浪費.8、管理的浪費。現在增加了第八個浪費，通過周老師對八大浪費的祥細講角，我對八大浪費有了更深入地理解。

(1)製造過多/過早浪費直接產生對流動資金佔用，預測生產和提早生產以及過量生產帶來的弊端：多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產只是提早地用掉了材料費以及人工費，並把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在製品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。

(2)等待浪費指企業資源彼此等來等去而產生等待因素則有很多，一般包括設備佈置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當、待料、修機……等諸多因素。

(3)搬運浪費，搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、整理等動作，是傳統的機能水平式的佈置造成的。若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。

(4)庫存浪費是因傳統以來的許多錯誤生產觀念所造成的。分三種：

1)材料庫存：大量採購成本低。

2)在製品庫存：不良重修機器故障。

3)成品庫存：預測生產與實際需求量不同。

庫存所帶來的弊端：

1)產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費;

2)使先進先出作業困難;

3)損失利息及管理費用;

4)物品貶值的風險以及佔用空間而引起的投資浪費等。

(5)製造不良品浪費，何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因爲製程能力不足的技術層有問題及生產現物管理方式或管理觀念錯誤所造成。

(6)多餘加工作業浪費指技術部門浪費而言例如：零部件數量設計過多、增加不必要加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

(7)多餘動作浪費是指作業過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉向、反轉、距離、尋找、堆疊、移動。將產品重複從箱子裏拿出來加工、加工後再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。

(8)管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由於事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當 的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。

通過此次的視聽學習，結合公司在推行精益生產實施，總結了以上幾個重點，同時也體會到學習是不可少，重複的學習更不可少，因爲每次都有着不同的發現和收穫，這樣會積累更多的理論知識，見識到了更多優秀工廠推行精益生產的成果案例，讓我更深的去了解精益生產的思想及精髓。